Tiefkühllogistik stellt besondere Anforderungen an Mensch, Technik und Prozesse. Wer Lagerprozesse im TK-Bereich automatisieren will, muss deutlich früher ansetzen als bei Ambient- oder Frischelagern. Bevor über komplexe Picking- oder Robotiklösungen gesprochen wird, braucht es eine robuste technische Basis: geeignete Hardware, stabile Scanprozesse und eine Infrastruktur, die auch bei dauerhaft niedrigen Temperaturen zuverlässig funktioniert.
Tiefkühllager gehören zu den anspruchsvollsten Umgebungen in der Intralogistik. Temperaturen von –18 °C bis –25 °C wirken sich nicht nur auf Menschen, sondern vor allem auf technische Komponenten aus. Standardhardware aus der Lagerlogistik ist hier in der Regel nicht ausreichend.
Besonders kritisch sind elektronische Bauteile wie Akkus, Displays und Sensoren. Mobile Endgeräte müssen für den TK-Einsatz zertifiziert sein, über beheizte Displays verfügen und Akkus einsetzen, die auch bei Kälte eine stabile Laufzeit liefern. Gleiches gilt für stationäre Scanner, Waagen, Fördertechnik-Steuerungen und Netzwerkkomponenten.
Neben der Kälte spielt auch Kondensation eine große Rolle. Beim Wechsel zwischen TK- und Vorzonen entstehen Feuchtigkeit und Eisbildung, die Hardware beschädigen oder Scanprozesse unzuverlässig machen können. Entsprechend wichtig sind gekapselte Geräte, beheizte Scannerfenster und klar definierte Übergangszonen.
Ein weiterer Aspekt ist die Ergonomie: Bediengeräte müssen auch mit Handschuhen zuverlässig nutzbar sein. Touchscreens, Tasten und Trigger müssen für den TK-Alltag ausgelegt sein, sonst entstehen Fehler, Zeitverluste und Akzeptanzprobleme bei den Mitarbeitenden.
Unabhängig vom späteren Automatisierungsgrad gilt im Tiefkühllager: Ohne sauberes Scannen keine verlässlichen Prozesse. Das Scannen beim Einlagern, Umlagern und Auslagern ist die Basis für Bestandsgenauigkeit, Rückverfolgbarkeit und jede Form von Automatisierung.
Bereits einfache Scanprozesse schaffen Transparenz über Lagerorte, Mengen und Chargen. Sie bilden die Grundlage für ein belastbares Lagerverwaltungssystem und ermöglichen erste Optimierungen – auch ohne große Investitionen. Gerade im TK-Bereich ist diese Transparenz entscheidend, da Korrekturen im Nachgang teuer und zeitaufwändig sind.
Mit zunehmender Automatisierung wächst die Bedeutung standardisierter Scanpunkte. Fördertechnik, Shuttle-Systeme oder automatische Lagerbereiche benötigen klar definierte Übergaben zwischen Mensch und Maschine. Scanner fungieren hier als verbindendes Element und stellen sicher, dass physische Bewegungen und digitale Bestände synchron bleiben.
Scannen ist dabei kein Selbstzweck, sondern ein zentrales Steuerelement der gesamten Intralogistik.
Im Tiefkühllager reicht der Lösungsraum von hochautomatisierten Gesamtsystemen bis hin zu gezielten, kosteneffizienten Einzelmaßnahmen. Vollautomatische Hochregallager, Shuttle-Systeme oder fahrerlose Transportsysteme bieten enormes Potenzial, sind jedoch mit hohen Investitionen, langen Projektlaufzeiten und strukturellen Voraussetzungen verbunden.
Demgegenüber stehen smarte Einstiegslösungen, die gezielt an den Engpässen ansetzen. Dazu zählen mobile Scanlösungen, teilautomatisierte Fördertechnik oder einfache Assistenzsysteme für Mitarbeitende. Diese Ansätze lassen sich oft schneller umsetzen, skalieren schrittweise und reduzieren Risiken.
Entscheidend ist: Es gibt nicht die eine richtige Lösung. Automatisierung sollte als Entwicklungspfad verstanden werden – angepasst an Volumen, Sortiment, Gebäude und Strategie.
Jede Automatisierungslösung im Lager – insbesondere im Tiefkühlbereich – bringt spezifische Vor- und Nachteile mit sich. Es gibt keine universelle Lösung, die für alle TK-Lebensmittelproduzenten gleichermaßen geeignet ist. Stattdessen hängt die Eignung einer Technologie stets von den individuellen Gegebenheiten ab: Lagerstruktur, Artikelvielfalt, Kommissionierleistung, Personalverfügbarkeit, Temperaturzonen und nicht zuletzt von wirtschaftlichen Rahmenbedingungen.
Gerade im Picking zeigt sich diese Vielfalt besonders deutlich. Lösungen wie **Pick-by-Light** oder **Pick-by-Voice** können Prozesse erheblich beschleunigen und Fehlerquoten reduzieren, stellen jedoch unterschiedliche Anforderungen an Infrastruktur, Hardware und Organisation. Während visuelle Systeme stark von festen Lagerplätzen und klaren Lichtsignalen profitieren, punkten sprachgeführte Systeme vor allem durch Flexibilität und freie Hände – insbesondere in kalten Arbeitsumgebungen.
Neben einzelnen Technologien spielen auch die zugrunde liegenden **Picking-Methoden** eine entscheidende Rolle. Zonenkommissionierung, Mehrstufiges Picking oder Batch-Picking unterscheiden sich deutlich in ihrer Komplexität, Skalierbarkeit und Eignung für TK-Lager. Jede Methode beeinflusst Laufwege, Durchlaufzeiten und den Grad der möglichen Automatisierung.
Auf dieser Seite werden die relevanten Lösungen bewusst **nur vorgestellt und eingeordnet**. Ziel ist es, ein grundlegendes Verständnis für die unterschiedlichen Ansätze zu schaffen und deren Einsatzfelder transparent zu machen. Eine detaillierte Bewertung, technische Ausgestaltung und konkrete Entscheidungshilfen muss stets im Einzelfall bewertet werden.
QR-Code, Barcodes und RFID - was lässt sich darüber sagen?
Ob Einstiegslösung oder langfristige Automatisierungsstrategie: Wir unterstützen TK-Lebensmittelproduzenten dabei, die richtige Hardware- und Prozessbasis zu schaffen – praxisnah, skalierbar und wirtschaftlich.
Nur speziell für den TK-Bereich ausgelegte Geräte mit kältefesten Akkus, beheizten Displays und gekapselter Elektronik sind dauerhaft zuverlässig einsetzbar.
Scannen stellt die Bestandsgenauigkeit sicher und ist die Grundlage für jede Form von Automatisierung, vom einfachen Lager bis zur vollautomatischen Anlage.
Ja. Viele Unternehmen starten mit smarten Scan- und Assistenzlösungen und erweitern diese später um automatisierte Lager- oder Picking-Systeme.
Nicht zwingend. Sie bieten hohe Leistung, sind aber kostenintensiv und nicht für jede Struktur oder jedes Volumen wirtschaftlich sinnvoll.
Picking-Systeme bauen auf stabiler Hardware und sauberen Scanprozessen auf. Ohne diese Basis funktionieren auch moderne Picking-Lösungen nicht zuverlässig.
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